化工工业·昊华骏化
【昊华骏化集团有限公司生产情况】2011年,公司全年共生产尿素70.7万吨,同比增长13.9% ;醋酸28.9 万吨,同比增长37.1% ;合成氨64.8 万吨,同比增长14.96% ;DMF2.82 万吨, 同比增长24.54%;甲醇10.6 万吨,同比增长4.3%;复合肥47.2 万吨,同比增长1.5% ;三聚氰胺3.38 万吨,同比下降3.3%。全年实现工业总产值55.5 亿元,同比增长22.5% ;实现销售收入55.1 亿元,同比增长21.7%。 (昊华骏化办公室)
【技术改造】 近年来,公司认真贯彻“节能减排,实现零排放”的号召,把节能减排作为企业降低成本、提高效益、创新发展的重要途径,着力发展低碳循环经济。先后自主创新或引进先进技术实施了提升固定床气化工艺、造气炉体改造、DCS 系统优化改造、集中式余热回收等;建成了代表行业先进水平的“三废”混燃余热回收装置6 套,变压吸附脱碳装置、溴化锂吸收式制冷装置、变频调速装置、膜提氢装置、无动力氨回收装置、蒸汽透平驱动传动设备系统、合成氨节能型全低变等一批典型的节能减排与系统能量优化技术改造项目。成功开发MBR-AOO+ 膜渗透污水处理技术和双碱法烟道气脱硫技术,建成投运3000吨/ 天处理能力的终端污水处理厂,中水回用,基本实现“零排放”。MBRAOO+膜渗透污水处理技术达到国内领先水平,被河南省环保厅作为示范项目在全省推广。对现有蒸汽系统进行改造,实现系统热能阶梯利用,有效降低了一次能源消耗。回收尿素装置富余的二氧化碳用作生产醋酸和纯碱的原料,实现“资源—废物—资源”的综合利用,年减排二氧化碳12.16万吨。 (昊华骏化办公室)
【节能减排与资源综合利用】 2011年,公司积极开展节能减排与资源综合利用, 成效显著。一是主要消耗指标显著降低。合成氨单位能耗由
“十一五”初期的67 吉焦/ 吨氨下降到55 吉焦/ 吨氨, 同比下降21.8%。2011 年, 全年吨合成氨均耗原料煤1.04 吨、燃料煤0.19 吨、电1200 度,2008 年金融危机之前,吨合成氨耗原料煤1.67 吨、燃料煤0.4 吨、电1630度),达到历史最高水平,能耗指标处于行业领先地位。二是生产成本大幅度下降。2011 年,按产品综合能耗算节约标准煤59893 吨,实现节能降耗价值6000 万元,吨氨生产成本比同行业平均低95 元,吨尿素生产成本比同行业平均低110 元。三是实现企业经济与社会效益的和谐发展。2007 年公司被河南省确定为“循环经济试点单位”。2011 年万元工业总产值能耗从3.4吨标准煤降到2.56 吨标准煤,万元工业增加值能耗从23.99 吨标准煤降到22.18 吨标准煤,单位产值能源消耗显著下降。公司通过实施环境治理和节能改造,使污染物排放总量比改造前大幅度削减:实现减排废气3.82 亿立方米,废水28 万吨,废渣22.5 万吨,率先在河南省通过清洁生产专项审核,初步实现可持续发展。(昊华骏化办公室)
【科技研发】 几年来,骏化不断致力于管理创新和技术创新,力求创新发展,走差异化发展模式。三聚氰胺尾气联产纯碱、氯化铵为全国首创,其浓气制碱工艺生产的纯碱质量比其他工艺更优,是典型的低成本循环经济模式。突破醋酸催化剂瓶颈,打破塞拉尼斯、BP 等国外醋酸合成催化剂体系的技术封锁,主要依靠催化剂改良使醋酸单套产能由20 万吨/ 年提高到40 万吨/ 年。独立研发了低压气相萃冷合成三聚氰胺工艺,单套设计能力达到6 万吨/ 年,单位投资降低50%,综合指标达到国际先进水平。开发出领先的PVC 阻燃和碳纤维增强包覆材料、甲醇催化剂、合成氨催化剂等。合成氨催化剂已经瑞士卡萨利公司鉴定为优级产品,确认在其专利反应装置中推广应用。研发出尿素低压水解新工艺及DMAC 生产工艺,已获得专利7 项。公司新的研发中心已经投入使用,以“河南省煤化工工程技术中心”为依托,积极申报国家级科研中心,建立博士后流动工作站,已引进2 名博士和7 名硕士研究生,正在建设研发实验室、小试和中试基地。(昊华骏化办公室)
【企业现代化建设】 公司以信息化为手段全面推进管理变革,积极推进生产经营过程中产、供、销和财务的网络化管理,实现人流、物流、资金流、信息流的有机统一,提高现代化管理水平。一是加快推进管控手段创新。成立自动化控制检查验收小组,完善DCS 集中控制、设备运转状态自动检测、自动切换安全保障、电子巡检和摄像监控等系统,优化工艺及管控流程,提高自动化水平。在此基础上,建设以安全预警、能源计量、统计报表、生产调度和生产工艺管理为核心的MES 系统,实现对生产数据的时时收集,传输至ERP 系统,加强数据分析、监管,提高信息化水平,实现DCS—MES—ERP 的信息化建设,提高生产运营效率。顺达化工的MES 系统网络和采集点已通畅,正在对人员进行培训。二是深化组织结构创新,梳理业务流程,优化人力资源。集中各生产车间的维修人员,组建成立检修车间。电力、仪表车间合并成立电仪车间,确保日常电器、设备维护的同时,为集中力量完成大型的检修任务提供保障。三是推进营销组织结构变革,强化销售体系建设,实现销售服务增值。对现有销售部门进行整合调整,分产品成立了销售职能部门,对国内市场进行重新划分,成立12 个销售分公司,着力开拓国内国际两个市场。根据市场变化适时调整营销策略,对销售人员根据业绩进行优化组合,减少机关工作人员数量,充实到各销售分公司一线,将销售权限不断下移,构建高效的销售网络和渠道。加大培训和KPI 业绩考核力度,增强服务意识,充分调动一线销售人员的工作积极性。(昊华骏化办公室)
【强化基础管理】 2011 年,公司不断强化基础管理,成效显著。一是实施世界级制造/ 持续改进(WCM/CI)工作。公司积极实施世界级制造/ 持续改进(WCM/CI)工作,成立各级持续改进领导小组,设立持续改进办公室,并配备专职人员,明确各级持续改进具体负责人,制定下发了实施方案,做到组织、人员、责任三落实。通过实施世界级制造/ 持续改进(WCM/CI),不断优化生产工艺,提高装置出力率,实现安稳长满优运行。从六西格玛带级项目和持续改进(CI)非带级项目两个层面着手,持续推进。六西格玛带级项目。2011 年确立了6 个六西格玛绿带项目。为扎实推行六西格玛管理方法,选出1 名黑带专职培训人员和4 名黄带内讲师,强化六西格玛知识培训,并选出252 名黄带人员,培训后参与做项目,全面提高公司运营水平。持续改进(CI) 非带级项目。设立员工提案箱,鼓励员工多提改善提案,从做小项目入手,抓住影响生产产量、消耗、安全、环保、产品质量等方面的瓶颈问题,每月初对提案进行分类筛选、立项,组织技术骨干力量进行课题攻关,焦点改善,对于难度较大的项目确立为六西格玛项目。2011 年共收集各种改善提案2703 件,已完成改善提案2056 件,共发放奖励金额15 万元,实现经济效益1620 万元。二是全面导入CTPM 全面设备管理。在强化6S 精益生产管理的基础上,5 月份,与深圳华天谋管理顾问公司合作导入CTPM 全面设备管理。通过建立CTPM 体系,以全面精益管理为中心展开系统地持续改善活动,最终实现生产流程的标准化,效率最优化和效益最大化的目标。骏化发展已初步完成6S 基础管理,进入全面设备管理阶段。顺达化工于7 月导入CTPM 管理,建立了样板区,取得了显著成绩,洛阳骏马等其他分(子)公司也已相继导入CTPM 管理。 (昊华骏化办公室)
【产业升级】 公司已形成合成氨—尿素—三聚氰胺—三聚氰胺尾气联产纯碱、氯化铵;甲醇—甲胺—DMF、醋酸—DMAC ;甲醇、CO—醋酸等较为完善的产业链,循环经济初具格局,各产品生产装置均具有经济规模,部分装置产能位居行业前列,其中羰基合成醋酸、CO 一步法合成DMF、三聚氰胺尾气综合治理联产纯碱技术达到国内领先水平。产品上下游一体化,公用工程、物流运输、环境保护和园区管理等产业基础条件良好,为向下游产品延伸,进一步深化循环经济模式,建设大型化工产业基地奠定了坚实的基础。正在实施的几个重点产业升级项目:年产2×6 万吨三聚氰胺项目。60 万吨/ 年合成氨原料路线改造粉煤加压气化工程,纯碱氯化铵扩能改造工程,该项目与新建年产2×6 万吨三聚氰胺工程配套实现尾气综合治理,同时联产80 万吨纯碱、80 万吨氯化铵,是打造循环经济的重大工程。一期工程被河南省政府列为“资源综合利用示范项目”,于2010 年11 月建成投运,成为重要的利润增长点。该新工艺已申请专利,公司拥有核心知识产权。年产120 万吨复合肥及年产27 万吨稀硝酸、10 万吨浓硝酸、25 万吨硝基复合肥项目。铁路专用线项目。经武汉铁路局批准,由公司出资6000 万元建设重点工程铁路专用线,铁路专用线
正在全线铺设铁轨。(昊华骏化办公室)